人力成本上升环保标准提高双重压力，陶瓷行业涌现装备升级热潮

在21日举行的2017机器人国际大会开幕式上，南庄陶瓷产业促进会与三航工业技术研究院签订“陶瓷行业应用智能制造先进装备制造技术项目”，双方将通过整合陶瓷产业链各方力量，为陶瓷生产的智能化改造升级、陶瓷产品自动化检测、陶瓷工厂的安全保护提供高层次人才与先进技术支持。

南庄陶瓷产业促进会负责人冼永恒说，自动化、数据化、集约化和智能化是目前陶瓷行业发展的趋势，本次大会的举办为本土产业对接前沿科技搭建了平台，希望通过对接三航，物色相关的专家和技术资源，推动佛山陶瓷产业的转型升级。

近年来受劳动力成本上升、环保压力倒逼等因素影响，以陶瓷行业为代表，禅城传统制造产业迎来了一轮装备升级热潮。在这个过程中，企业普遍面临缺乏相应技术和人才支撑的难题，冼永恒表示，希望政府能够多搭建平台，促进产学研对接，为传统产业升级提供支撑。

环保压力倒逼转型

佛山陶企打造全国首个集中制造粉项目

“对于产业来说，技术进步都是无止境的，通过这次与三航工业研究院合作，我们希望对接相关技术和人才，推动陶瓷产业不断升级，以适合新形势对行业发展提出的新要求。”冼永恒介绍，近年来受环保压力等影响驱动，本土陶瓷企业不断寻求新突破。

具体来说，他认为佛山陶瓷行业目前主要出现了几种新的发展趋势，包括装备智能化和大型化、企业规模化、生产集约化和数据化，在这个过程中，需要引入一批专业人才来为行业升级提升支持。

众陶联专家委员会秘书长白梅也表示，经过前几年的技术升级，目前佛山陶瓷企业基本达到甚至超过了国家对行业的环保要求，但今年佛山市环境保护委员会继续修严陶瓷企业排放标准，尤其是针对氮氧化物的排放作出更严格的限制，通过标准的提升进一步倒逼行业升级。

为了符合新的排放标准，摘掉陶瓷行业头上的“污染帽子”，今年以来佛山陶瓷产业进行了诸多突破性尝试。

就在今年6月9日，由佛山南庄镇陶瓷产业促进会发起、促进会有关成员企业共同投资成立的南国陶都绿色建材股份有限公司与肇庆市德庆县举行了签约仪式，双方合作在德庆悦城镇投资建设全国首个陶瓷原料集中制粉示范项目，实行陶瓷原料集中加工、干法制粉和标准化生产。

相关负责人介绍，该项目将采用意大利、西班牙等欧洲国家通用成熟的商业模式，采用全球最先进的制粉技术和设备，项目计划总投资17亿元，建设11条干法、湿法陶瓷原料制粉生产线，以及配套货运码头。

长期以来，陶瓷行业的原材料加工采用传统湿法制粉工艺，其污染排放量及能源消耗量占陶瓷生产的四至七成。而以干法制粉、连续球磨等新技术、新工艺取代现有企业制粉的传统工艺，陶瓷企业的污染排放量将大幅度减少。

根据广东省陶瓷协会的研究结果，项目采用集约化的粉料供应模式，可将现有陶瓷企业制粉环节的粉尘、二氧化硫、氮氧化物排放量减少50%以上，能耗降低60%左右，区域整体排放减少50%以上。同时，由于取消了陶瓷企业各自的喷雾塔设备，将大幅度降低分散式排放，具有生产集中化、管理模块化、污染源可控化等特点，有利于陶瓷行业节能减排，保护生态环境。

“目前项目仍在推进过去中，这次我们也希望通过这次大会，能够为集中制粉项目的相关技术难点找到对应的解决方案。”冼永恒说。

劳动力成本上升驱动升级

装备企业加强研发为产业转型提供支撑

除了环境压力外，劳动力成本上升也是驱动陶企装备升级的重要推动力。

“过去陶瓷行业一直被视为劳动力密集型产业，一条窑炉生产线需要300多名员工，但随着劳动力的上升，企业提升自动化水平的意愿也越来越迫切。”冼永恒介绍，与此相比，国外先进陶瓷企业通过采用全套自动化生产设备，一条生产线只要20多人，劳动力成本大为下降。这意味着国内陶企仍有很大的发展空间。

为了不断满足陶瓷企业的升级需求，佛山一批陶瓷机械企业也加快了装备升级步伐。

就在8月底举行的第三届珠江西岸先进装备制造业投资贸易洽谈会上，来自禅城的广东一鼎科技有限公司展出了公司自主研发的“智能储坯系统”，一鼎科技副总经理廖卫平介绍，该系统代替传统落后叉车搬运模式，减少人工及其他成本和管理压力，提高生产效率及成品率，每年可为企业 减少成本约360万元。

廖卫平表示， 经过几十年发展，国内陶瓷行业的机械化生产水平已经很高，几乎每个环节都能实现用机械设备代替人手，不同生产环节之间也基本能实现机械之间的衔接，从前端的原料加工到压机成型到窑炉烧制，烧制完成后的磨边、抛光和包装等环节，已经形成高度标准化的作业流程。

但从另一个角度看，他认为国内陶瓷生产技术在软件上与欧洲还有很大差距，这集中体现在生产的数字化和智能化水平上，虽然已经能够实现不同生产工序之间的衔接，但在对整线生产的控制上，国内相关技术仍然较为落后，设备之间还没有真正打通。

“ 要实现真正意义上的‘黑灯工厂’，国内陶瓷行业仍有很长一段路要走，我们认为要实现智能化生产，首先要完成生产流程的数字化，这是目前国内陶瓷机械行业发展的一个趋势，我们正在研究的数字抛光机、数字磨边机和柔性包装就是朝着这个方向去走。”

生产工艺差异大阻碍升级

行业技术标准化成大势所趋

“经过近几年的普及推广，佛山陶瓷企业对于装备升级的意识已经越来越强，大家都看到了这是未来的发展趋势，但在实际操作过程中仍存在着诸多难点。”白梅介绍，众陶联作为一家致力于推动陶瓷产业全方位升级的行业性组织，自去年成立以来就不遗余力地推动行业装备升级。

她表示，为了更好地促进会员企业提升自身装备水平，去年下半年和今年以来众陶联就以陶瓷行业智能制造和环保科学为主题，组织了多场行业推介会和对接会，有针对性地为陶企和装备企业搭建对接桥梁，“比如针对陶瓷企业的环保升级需求，今年4月份我们就组织了专场推介会，邀请华清智业环保、奥丰环保、中窑窑业等企业向陶瓷企业推介环保新技术、新工艺，有效地促进了成交。”

虽然如此，但她认为目前推动陶瓷企业装备升级仍存在着诸多难点，其中一项就是不同企业不同生产环节采用的设备千差万别，在生产工艺上也存在很大差异，这为整个行业的转型升级带来困难。

“今年以来我们其中一项很重要的工作就是推动陶瓷企业生产工艺的标准化，上半年已经成功申请了两项团体标准，填补了行业空白，今年众陶联还将发布6项标准。”白梅介绍，通过行业标准化，希望能够促成行业整体工艺的提升。

阻碍行业装备升级的另一个难点是前期投入巨大，对企业的经营造成很大压力，“装备升级从长远来看能够减少劳动力成本提升生产效率，但短期来看需要大笔一次性投入，除了少数几家上规模的陶瓷企业外，对于中小规模企业来说存在着一定门槛。”白梅介绍，尤其是在目前行业政策不明朗、企业对未来发展前景不乐观的情况下，这种大规模投入对企业来说存在一定风险。

为了帮助企业解决装备升级的资金难题，目前众陶联正在计划搭建金融平台，对接政府关于企业装备升级的相关扶持政策和环保基金，减轻企业前期投入压力。

【撰文】孙景锋

【实习生】杨晖桃